015年10月27日，中国塑胶工业协会发布《中国塑胶行业“十三五”发展规划指导纲要》(简称《规划指导纲要》)。这标志着中国正式从世界最大轮胎生产国向轮胎生产强国进发。百年造就世界最大1915年，中国第一家塑胶企业广东兄弟树胶公司成立。这标志着中国塑胶工业诞生。1934年10月，上海大中华塑胶厂开始在自行车轮胎生产基础上试生产汽车轮胎。这标志着中国汽车轮胎工业诞生。2006年，中国轮胎年产量达2.85亿条，超过美国2.23亿条轮胎年产量。这标志着中国成为世界最大轮胎生产国。中国塑胶工业协会会长邓雅俐说：“从此，中国一直保持这一优势，连续10年居世界各国轮胎年产量第一位。”中国还是世界最大的轮胎出口国。2014年，中国出口轮胎1.81亿条，占总产量的44.9%。尤其可喜的是：近年来，子午线轮胎逐步成为中国轮胎工业主导产品。“十二五”期间，中国轮胎的子午化率从85%逐步提升至90%。随着轮胎产品走出国门，一些轮胎企业纷纷在国外建立工厂、设立研究开发中心、开拓国际贸易市场、赞助国际重要赛事。国内轮胎行业一些大型企业还进行一系列内部改革，不断调整经营结构，构建企业集团化体制和多元化发展框架，显著提高国际市场竞争能力。中国轮胎工业拉动了世界塑胶原辅材料、机械装备、循环利用和物流等相关行业发展，成为经济增长的重要驱动力。中国塑胶工业“大而不强”“中国塑胶工业依然大而不强，主要表现在塑胶工业现代化水平低、自主创新能力弱、国际竞争力不强、经济运行质量不高。与美国、法国、德国、意大利、日本等强国塑胶工业相比，中国塑胶工业差距依然很大。”中国塑胶工业协会名誉会长范仁德所说的塑胶工业当然包括轮胎工业。《规划指导纲要》具体列举出中国轮胎工业与国际先进水平之间的差距。研究开发投入差距大。中国上市轮胎企业研发投入金额一般仅为知名跨国轮胎公司的1/6左右，导致中国轮胎行业自主创新能力不足、专利质量差距巨大。一大批轮胎企业技术人员储备严重不足，有的配方技术人员甚至连轮胎的基本原理都不懂，何谈创新能力?信息化和自动化水平低。国际先进轮胎企业已经基本实现制造环节无人化。中国轮胎行业不少企业没有制定“两化(信息化、自动化)融合”的整体发展战略，也没有形成“两化融合”体系，还把“两化融合”理解为购置先进设备。因此，ERP、PLM等信息化软件在中国轮胎行业的覆盖率仅在30%左右，各个平台之间无缝衔接效果差。范仁德认为，高生产效率是当今轮胎工业强国“强势”的综合体现。诺基亚轮胎公司以人均50.8万美元的销售额居世界轮胎行业劳动生产率之首，住友轮胎公司人均37.8万美元的销售额居第二位，东洋塑胶工业株式会社人均销售额37.3万美元居第三位。中国轮胎工业人均销售额仅为世界先进水平的1/3至1/2。这是最根本的差距。产业集中度低。据不完全统计，中国规模以上轮胎企业数量达600家，小企业不计其数。在2015年度世界轮胎行业75强中，日本普利司通、法国米其林和美国固特异合计销售额占世界轮胎行业总销售额的37.2%，中国29家轮胎企业合计销售额占世界轮胎行业总销售额的15.6%。产品价格低。中国全钢子午线轮胎价格仅是国际品牌价格的70%至80%，半钢子午线轮胎价格仅是国际品牌价格的50%左右。中国轮胎平均出口价格从2013年的3.23美元/千克下降至2015年前7个月的2.6美元/千克。其中，2013年，中国出口至某些发达国家的乘用车轮胎的价格仅为其他国家轮胎平均价格的56%至80%。部分轮胎平均进口价格高于出口价格的4倍。利润率低。中国轮胎企业平均销售利润率在3%至5%，国外先进轮胎企业平均销售利润率是10%至15%。有知情人士告诉记者：“2015年，国内许多轮胎企业利润率在1%以下。”在环境保护、质量、品牌等方面，中国轮胎工业与国际先进水平的差距也很大。《规划指导纲要》依据《中国制造2025》，提出具有战略性、创新性的新思路、新任务和新措施，以创新驱动、智能制造、绿色发展、品牌打造为引领，力争中国在2020年(“十三五”最后一年)进入轮胎工业强国初级阶段。造传统轮胎工业，提高产业集中度和企业竞争力;坚持自主创新，提高产品技术含量;节约能源、保护环境，大力推进绿色制造;加强行业自律，培育品牌产品，促进行业健康发展;重点在提高自动化水平、信息化水平、产品质量、生产效率和经济效益;总量保持增长趋势，但年均增长率稍低于现有水平，继续巩固国际领先的规模影响力和出口份额，销售额年增长7%左右。塑胶原料的价格还是随着市场的变化而变化，供求变化影响着塑胶原料的价格。塑胶原料报价pft-trading.com/希望能帮到你，麻烦采纳一下！