1、分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。
2、数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3、编写加工程序单
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4、制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5、程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
CNC数控车床螺纹加工方法有哪些？
在当前的数控车床中，螺纹切削通常有三种加工办法：G32直进式切削办法、G92直进式切削办法和G76斜进式切削办法，因为切削办法的不一样，编程办法不一样，形成加工差错也不一样。咱们在操作使用上要仔细分析，争夺加工出精度高的零件。
1、G32直进式切削办法，因为两边刃一起作业，切削力较大，而且排削艰难，因而在切削时，两切削刃简单磨损。在切削螺距较大的螺纹时，因为切削深度较大，刀刃磨损较快，然后形成螺纹中径发生差错；可是其加工的牙形精度较高，因而通常多用于小螺距螺纹加工。因为其刀具移动切削均靠编程来完结，所以加工程序较长；因为刀刃简单磨损，因而加工中要做到勤丈量。
2、G92直进式切削办法简化了编程，较G32指令提高了功率。
3、G76斜进式切削办法，因为为单侧刃加工，加工刀刃简单损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而形成牙形精度较差。但因为其为单侧刃作业，刀具负载较小，排屑简单，而且切削深度为递减式。因而，此加工办法通常适用于大螺距螺纹加工。因为此加工办法排屑简单，刀刃加工工况较好，在螺纹精度需求不高的情况下，此加工办法更为便利。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完结，既先用G76加工办法进行粗车，然后用G32加工办法精车。但要留意刀具起始点要精确，否则简单乱扣，形成零件作废。
数控机床上常用的编程方法有哪些？
数控钻孔机床的编程分为手动编程和自动编程
1.手动编程
手动编程是指手动零件加工编程的全过程，即从零件图的分析，确定加工过程，数值计算，编制零件加工程序清单，输入到数控装置直至程序检查。一般为几何形状简单，数值计算较为方便，程序段部分不多，采用手工编程经济，及时方便，因此在点加工或经直线和圆弧轮廓加工时，手工编程仍然被广泛使用。对于形状复杂的零件，特别是那些非圆曲线，列表曲线和复杂曲面的零件，很难进行手工编程，有时甚至无法编程，这类零件必须使用自动编程方法进行编程。
2.自动编程
自动编程是使用特殊的计算机软件编程的nc零件处理程序。程序员只需要根据零件图的要求，使用CNC编程语言，手动编写源程序对零件加工要求的描述，由计算机自动进行数值计算和后处理，写出零件加工程序清单。根据计算机的要求可以自动打印程序清单，可以通过通讯方式直接处理程序到数控机床，数控设备根据输入的零件加工程序控制机床工作。自动编程可有效完成繁琐的数值计算，并有效解决各种模具和复杂零件难以通过手动编程完成的编程问题。
根据输入方式的不同，自动编程语言程序有自动编程系统，图形交互自动编程系统和语音自动编程系统。语言程序自动编程是指将加工零件的几何尺寸，加工要求，切削参数和辅助信息用CNC语言输入源程序，输入到计算机中，由计算机进一步加工以得到零件加工程序清单。图形交互自动编程是指利用图形输入设备和图形菜单将部分图形信息直接输入计算机进行进一步处理，最后得到处理程序，与手动编程相比，自动编程可以减少工作量，缩短编程时间，并提高编程的准确性。