根据树脂板厚度、生产量和精度要求而定，如果较薄，可以采用模具冲裁；如果量小，模数大于1，可以采用数控铣床加工；如果精度要求高，可以采用齿形加工机床铣齿；如果量大，可以直接采用塑料注射机注射成型。
树脂磨具硬化炉的工艺过程是什么？
硬化垫板和干燥架是装炉时必备的用具，并与成型工序循环使用。
装炉所用的垫盖板有：
（1）铁板 传热性好，强度高，耐用，但比较笨重，一般大砂轮用（底板）。
（2）铝板 轻便，导热性好，能做成带孔，带槽。但较软，价格贵。
（3）树脂板 较轻便，价格便宜（可利用废料）但强度低，使用寿命短，易损坏。
（4）玻璃板、陶瓷板 价格便宜，传热性差，易损坏，使用寿命短。
对垫板的要求：平整、不变形、直径大于或等于砂轮外径，孔径小于或等于砂轮的孔径(指φ300mm以上)，小规格的可用大垫板集中排放。
把需要固化的磨具放入炉内进行升温固化，为了保证磨具的固化质量和形状，需要按照一定的工艺装炉。装炉的方法有敞开法、加盖法、埋砂、填砂法、围纸法，还有叠装加弹簧等方法。
1、敞开法装炉
这种方法是将制件平放在垫板上，置于硬化炉中进行硬化。简单省力，操作方便。但易造成上下两端面硬度不一致（相差1~2小级或更大）。
实践中发现：敞开装炉时粉状树脂磨具，上端面硬度低，下端面硬度高。液体树脂磨具，上端面硬度高，下端面硬度低。
造成粉状树脂磨具硬度上低下高的原因是：
（1）由于两面受热不一致，硬化中树脂粉流动性大，上面的树脂粉先熔融流动，而下沉到底面。
（2）炉内有害气体（如：游离酚等）对磨具表面的腐蚀。
（3）由于受热条件不一致，表面的硬化剂（乌洛托品）受热分解物（甲醛及氨）挥发掉，使硬化交联作用下降。
为了解决上述问题，可采用混合粒度磨料，选用流动性小的树脂粉，并且及时排除有害气体，采用盖板和带槽带孔的垫板等方法。
造成液体树脂磨具硬度上高下低的原因是：
由于液体树脂磨具的挥发物多，特别是游离酚含量较高，在硬化过程中，表面的游离酚、水分等挥发物能须利排除，而底面的挥发物受阻，不能顺利排除，对结合剂起破坏作用，造成底面硬度低。
解决办法是采用带槽、带孔的垫板或陶瓷板，以利于挥发物的排除。尽量排除硬化过程的挥发物。
2、加盖法装炉
这种方法是在制件上端面加上垫板，坯体夹在两垫板之间进行硬化，这样可使坯体上下两端面受热条件一致，不但保证制品两端面硬度相同，而且能提高磨具的强度。
实践证明，加盖法是解决粉状树脂磨具制件硬化时易出现上软下硬的有效措施。除异形砂轮外、凡是能实现加盖的制品如平形系列的砂轮和薄片砂轮用加盖法装炉，即使是异形砂瓦也制作相应的盖板盖上，这种方法虽然增加了装炉劳动量，但对产品质量有利。对于小规格的平形砂轮采用叠装法，也类似加盖法装炉，这样可以提高炉产量。叠装高度不应超过150mm，否则易使坯体变形。
3、填砂埋砂法装炉
填砂也叫灌砂 在制件的孔中灌入石英砂进行硬化。
埋砂 将制件埋入石英砂（或石英砂箱）中进行硬化。
垫砂 在制件底面垫上石英砂（把碗形、碟形、双面、双面带锥等异形砂轮）进行硬化。
主要作用是防止异形砂轮的变形废品。埋砂可以保证某些制件受热均匀一致，避免炉内气氛和温度波动的影响。
此法适用于硬度低、厚度高的筒形砂轮，个别异形砂轮和砂瓦等制件。
但这种方法劳动强度大，不经济，而且表面易粘上粗砂或灰尘，影响制件外观。
4、围纸法装炉
在成型后的制件外径表面围上纸（如牛皮纸）进行硬化的方法。
其目的是防止硬化过程中制件的倒塌和变形。
这种方法主要应用于具有粒度较粗，硬度较低，壁薄，硬化易变形倒塌等特性的筒形砂轮。
据介绍，国外有的砂轮厂，为了保证制件的外观质量，采用牛皮纸把砂轮全包起来进行硬化。
5、叠装法装炉
某些粉状树脂磨具和经干燥后的液体树脂磨具（如：薄片砂轮、平行砂轮、某些砂瓦等），为了防止硬化时变形和提高装炉密度节省垫盖板，采用叠装法装炉。
热后的制件也可采用叠装法装炉。
其方法是：铁板（或陶瓷板）→砂轮→树脂垫板→砂轮……→铁板（或陶瓷板）。
叠装高度一般不应超过150mm，厚则易使制件变形。根据制件干燥的程度，叠装时中间可用垫板，也可不用垫板。
实际应用时，有些制件必须同时采用几种方法才能保证质量。例如：
（1）某些筒形砂轮，外径围纸、孔径灌砂；
（2）某些砂轮（为双面、双面带锥等），底面垫砂，上面加盖板。
装炉时，除了上述的不同装法外，还要根据炉内各部分温度的不同；考虑不同制件的装炉部位。对于大规格，高硬度及易变形的制件，应装在温度变化较小的部位。以防制件的起泡、裂纹和变形。
在保证产品质量。防止废品产生的前提下，也必须考虑生产率。因此要有合适的装炉密度。