提供些论文材料参考在冲裁模的设计中，凸凹模间隙的合理选取，是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时，凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上，否则冲片边缘将出现不允许的毛刺，使得刃口粘结严重，磨损加快，进而影响模具的寿命。所以，如何选取合理的凸凹模间隙，是模具设计时不容忽视的问题。
通常情况下，模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如，我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片， 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ～0. 07mm ，约为材料厚度的8 %～14 %。按照这个间隙，冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小，使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重，造成凸模和凹模侧壁产生粘结，卸料力增大，影响冲片断面的质量，刃口容易变钝，冲片易出毛刺，且毛刺增长过快，甚至发生凹模胀裂现象，致使模具寿命下降。且取小间隙时，由于弹性回跳作用，落料件尺寸大于凹模，冲出的孔径小于凸模，从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
为提高冲片质量，延长模具寿命，根据国内外资料信息，在实践中对模具间隙做了试验摸索，证明放大间隙是非常有效的。
经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验，发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内，即间隙值为0. 09～0. 11mm 最为合适。采用这个间隙，可以获得如下效果:
(1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小，冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善，特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结，减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。
刃磨一次可以保证较的冲次，从而减少刃磨次数，提高了生产效率。放大间隙还可降低模具制造的费用。例如，对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板，手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ，用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ，因此不得不将凸凹模分别切割，结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ，则问题迎刃而解，可顺利地一次切割出凸凹模，从而降低模具制造的费用，冲片质量也可保证。
实践证明，合理地放大间隙，可使冲裁质量得到有效的保证，且模具寿命能提高2～3 倍。