回答这个问题前，我先说为什么要电脉冲。模具的前期主要靠铣刀加工出型腔，在阴角和小区域的地方刀具无法加工到位，会留有余量，因为刀具是圆的。那剩下的区域就要用电脉冲加工。首先要做出电极（材质：铜或石墨），模具剩余未加工部分如果是凹的，电极就做成凸的，反之。电脉冲操作工的职责然后把电极装上电脉冲机器上，进行校表-分中-碰数-调试参数（电流，脉宽，脉间，电压…），然后开始放电，把剩余的残料给清掉。
如何缩短模具制造周期？
生产厂为了使新产品尽快面市，总要求模具制造厂能尽量缩短 交货周期。对模具制造厂来说，投入高技术并不一定能解决这个问 题，关键是要采用适当的技术来减少加工中的停顿时间与手工 作业。
从理论上讲，最快的加工过程是从客户处接收模具的电子化的 CAD数据，将它输入CAD/CAM/CAE系统进行处理，输出NC 程序去高速加工出一个三维立体模型的样品，将其与原先输出的数 据相核对，然后产生出用于CNC EDM加工或机械加工的NC数 据，接着就可以进行模具的实际加工。
实际上，除了最大的汽车与计算器OEM单位之外，很少用户 能传递电子化CAD数据。许多模具制造厂购买最新的CAD/CAM 系统是为了通过IGES、DXF和其它文件接收CAD数据。但其着 重点仍然主要放在将标准的绘图数据或模型翻译成NC程序。
因而 一个对用户非常友好的CAM或CAD/CAM接口是很必要的。
假如客户送来一个模型或样品，最快的技术是用激光进行扫 描。例如，Sharnoa Corporation公司提供了一个用户花费了 48h 来准备与铣削模具上、下模的事例。完成仿形铣削需要高度熟练的 机械工人集中精力花费几个小时。
一台Sharnoa的激光扫描数字化 用6h以每秒80点的速度扫描模型，产生转换成NC程序的电子化 数据。大部分的机械加工是由一台立式加工中心在无人看管的情况 下完成的。
电子测头的数字化需要较长时间，但仍然比传统的液压扫描要 快。专用的数字化系统往往比带有数字化测头的CMM工作得更 快些。
采用现代电子探测系统，其CNC又具有超前处理功能的仿形 铣削，只要机床配备得当，就能提供较快的无人看管加工的极大潜 力。假如具有对刀具磨损的监控、检测刀具的测头以及在刀库中有 安装备用刀具的容量，那么就能在单个或多个模具安装调整后进行 多个小时的无人化加工。
假如采用卧式加工中心，则切屑能从模具型腔中更容易排除出 去。将模具毛坯紧固在工作台或托盘的弯板上将会花费较多时间， 但会得到不受干扰的几个小时无人看管加工的好处。刀具磨削也很 重要，采用CNC刀具磨床以保持刀具尺寸、几何形状以及刀刃表 面粗糙度的一致性，将会进一步保证稳定的无人化加工。
由数字化得到的电子化数据在用于铣削模具之外，也能同时用 来作为CNC铣削EDM粗、精加工用电极的NC程序，因而可以 减少铣削加工与EDM之间的许多等待时间。
当前世界性的趋势是采用铣削将模具尽可能多地切除掉加工部 分，随后用石墨电极进行EDM的粗加工，并按照需要的加工质量 和模具的复杂程度用铜电极进行EDM的精加工。
EDM机床生产 厂在EDM超精加工方面投入了许多研究开发工作，有些厂也在电 解加工（ECM)的光整工序上下了不少功夫。
欧洲与日本等EDM机床生产厂提供了一些智能型脉冲发生器 控制系统，它能持续不断地比较与调整火花间隙和相对于电蚀表面 的电蚀率。
“模糊逻辑”与“专家系统”使EDM循环中存在着某 些“思维”过程。用户的好处是一个操作工能同时看管5台或更多 的EDM机床，一旦将EDM机床调整好，不用管它，就能完成精 加工和得到要求的配合精度。
高速铣削的主要益处在于对淬硬模具钢或铸铁模具的精加工。
用高速铣削切除薄薄一层（例如切去o。3mm，这与先前加工后的 粗糙度有关）能减少手工拋光的时间，有时，精铣的表面已能用于 锻模与压力加工，精铣的压模经常只需在金属压延的表面上进行拋 光。有些经过精铣的表面，只要其外形没有陡然变化，适宜于采用CNC拋光机。
在采用3轴联动或5轴转动铣削方面，用球头铣刀与成型铣刀 进行3轴联动铣削时，刀具轨迹之间的尖凸和成型铣刀留下的多余 材料需要手工拋光去消除；而与轴联动铣削可以应用标准铣刀，并 留下较少的拋光工作量。目前流行的CAD/CAM系统大都是面向 2。
5与3轴编程的，但是能提供给用户非常友好的5轴软件的专业 软件公司也在增多，价格的差距也在很快缩小。
以加工凹槽的拐角为例，如采用能倾斜的转台，刀具在凹槽近 旁要移动一个长的路径，并留下刀具停顿的痕迹。如果采用能回转 并摆动的铣头，或是能回转并倾斜的铣头，那么可以用较短的路径 来完成同样的加工。
分析工作轮廓外形的状态可以确定在一台5轴 加工中心究竟以哪个坐标轴倾斜为好。