返回首页

车床怎么车内孔锥度? cnc锥度孔怎样编程?

来源:www.lzmould.com  时间:2024-09-16 01:10   点击:123  编辑:admin   手机版

一、车床怎么车内孔锥度?

数控车床在车内锥度有凹凸感主要两种原因:

1、刀具的后角不正常,后角不能太小,如果刀具的后角与工件的已切削面在摩擦,那就会产生这样的现象。

2、排屑不顺畅。

解决方法:

请先检查刀头的中心高,一定要在中心上,即逥转中心,车内锥的时候这一点很重要。其次,要降低进刀量,提高切削速度,因为越到中心切削速度越低,如可以无极调速,就设定一个高的切削速度,先试几遍,找到理想速度,最后精车时就没问题了。最大限度的增加刀杆强度,一般也用锥体刀杆的。

二、cnc锥度孔怎样编程?

CNC锥度孔编程可以通过以下步骤进行:

1. 选择编程语言:CNC锥度孔编程需要使用CNC编程软件,如G语言或SolidWorks。这些软件提供了锥度孔编程的语法和工具。

2. 创建锥度孔:使用CNC编程软件创建锥度孔。在G语言或SolidWorks中,可以使用"锥度"命令创建锥度孔。

3. 编写编程指令:创建锥度孔后,需要编写编程指令来将锥度孔的位置和尺寸编程到机器上。可以使用以下指令来创建锥度孔:

```

G14 S12

```

这个指令将使用锥度命令将锥度孔的位置指定为G14坐标系中的S12轴。

4. 添加尺寸:使用上述指令创建的锥度孔需要添加尺寸。可以使用以下指令添加锥度孔的半径:

```

G1 X1 Y1 R1

```

这个指令将使用"锥度"命令将半径指定为R1。

5. 完成编程:完成上述步骤后,可以保存编程指令并使用CNC机器进行加工。

以上步骤仅为CNC锥度孔编程的基本步骤,具体的编程指令和参数需要根据具体的编程语言和机器进行设置。

三、数控锥度孔怎么编程?

1 编程过程中需要注意的问题很多,所以相对来说有一定的难度。2 因为数控加工是根据数学模型对工件进行数控运动的加工方式,所以在编程过程中需要掌握一定的数学知识和机械知识,同时还需考虑到工作环境以及材料的硬度等因素。3 所以在编程数控锥度孔时,除了需要熟练掌握相关的知识和技能外,还需要有一定的实践经验和耐心,才能编写出符合要求的程序。

四、数控车床锥度编程公式?

数控车床锥度编程的公式一般如下:1. 内锥度: - G32 X P Z R F - G32:取锥度指令 - X:圆锥的终点X坐标 - P:锥度的斜率(每100单位长度上的变化量) - Z:圆锥的终点Z坐标 - R:半径指定(输入半径R和终点Z坐标表示内锥度) - F:进给速度2. 外锥度: - G31 X P Z R F - G31:取锥度指令 - X:圆锥的终点X坐标 - P:锥度的斜率(每100单位长度上的变化量) - Z:圆锥的终点Z坐标 - R:半径指定(输入半径R和终点Z坐标表示外锥度) - F:进给速度3. 多段锥度: - G32(或G31) - X1 P1 Z1 R1 F1 - X2 P2 Z2 R2 F2 - ... - Xn Pn Zn Rn Fn - 多段锥度编程时,每一段锥度都是由一个终点坐标和一个斜率来定义。注意:以上是一种常见的数控车床锥度编程公式,实际使用时需要根据具体设备和编程系统的要求进行调整和修改。

五、车床怎样车内孔的锥度?

车床车内孔锥度.用小刀架纵向手动进刀。中拖板手动横向进刀。

1)前期准备:。

a 车内孔锥度时.将小拖板反时针旋转,调整到其轴线与车床主轴形成的锥度 角等于孔锥时,将小板固定。此时小刀架手动进给手柄位于靠尾座方向。

b 装好挖刀后,在适当位置固定大拖板,并将丝杆,光杆,置于空档状态;中拖板 置为手动进给状态。

2)操作:

a 用小拖板丝杆手动对刀架纵向进给。

b 用中拖板丝杆手动对刀架横向进给。

六、车床主轴内孔锥度多少?

莫氏5号锥柄标准尺寸:大径D1=44.399,小径d=37.537。

各个型号的车床,主轴内孔的锥度都是不同的!

但是大多数都是莫氏锥度主轴孔的锥度是莫氏5号锥。

你可以在网上查莫氏5号锥的具体尺寸。莫氏5号锥柄标准尺寸:大径D1=44.399,小径d=37.537。

七、数控内孔锥度编程实例?

数控内孔锥度的编程实例

举例:比如大端是40,小端是30的锥度孔,锥长度是12,用G90编程

G0 X30 Z0.3

G90 X30 Z-3 R1.25 F0.2

Z-6 R2.5

Z-9 R3.75

Z-12 R5

G0 X100 Z150  

M30

八、内孔锥度循环编程实例?

数控内孔锥度切槽循环编程可以按照以下步骤进行:

1. 设定切削参数,包括切削速度、进给速度、刀具半径等参数,并将其输入数控系统。

2. 设定初始点和终点,确定切削轮廓。

3. 编写G代码,包括G00快速定位、G01直线插补、G02和G03圆弧插补等命令,使切削轮廓得以实现。

4. 编写循环程序,指定切削轮廓的重复次数,以实现循环切削。

5. 对于内孔锥度切槽,需要设定旋转轴和旋转角度,确定切削角度,并对切割深度进行控制。

6. 进行切削仿真,检查切削轮廓是否符合要求,调整参数和程序,直到达到理想的切削效果。

总之,数控内孔锥度切槽循环编程需要结合具体的机床和刀具,根据工件形状和尺寸进行参数设置和程序编写,同时需要不断进行切削仿真和调整,以确保切削质量和效率。建议在有经验的数控操作人员指导下进行操作。

九、内孔锥度螺纹怎么编程?

数控车床的螺纹切削指令中的R是指螺纹圆锥角的大头和小头的半径差值,不是(小径减大径)/2。如果螺纹长20(切削终点Z-20),定位在Z12,圆锥角16:1,圆锥长是20+12=32,32/16=2,大小头半径差值就是1。车外螺纹时端面直径小,R取负值。内螺纹孔口直径大,R取正值。锥度=大小头直径差值:长度新的锥度=(40-20):30=1:1.5Z轴走30+5=35mm大小头直径差值=35/1.5=23.33半径差值(即R值)=23.33/2=11.666如果锥度是1:16,Z轴走35mm,大小头半径差值=35/16/2=1.094如果Z轴走16的整倍数,编程时计算就方便了。

十、数控车床锥度如何计算编程?

数控车床锥度的编程计算需要遵循以下步骤:

1. 确定所需加工锥度的直径、角度和长度。这些参数通常由工程图纸或技术要求提供。

2. 计算加工锥度的切削速率、进给速率和切削深度。这些参数取决于加工材料和刀具类型以及工件的几何形状。

3. 确定刀具几何参数,包括刀尖半径和冠角。

4. 使用G代码编写程序。程序应包括初始设定、加工过程和程序结束的指令,以及加工锥度所需的相关指令,如G96(恒转速进给)或G94(恒进给转速)。

5. 进行仿真或试车。在开始实际加工之前,应进行仿真或试车,以确保程序的正确性并检测任何潜在的问题。

总之,数控车床锥度编程需要考虑各种参数,包括切削速率、进给速率、深度、刀具几何参数等,以编写与加工要求相匹配的程序。

顶一下
(0)
0%
踩一下
(0)
0%