一、车床怎么车内孔锥度？
数控车床在车内锥度有凹凸感主要两种原因：
1、刀具的后角不正常，后角不能太小，如果刀具的后角与工件的已切削面在摩擦，那就会产生这样的现象。
2、排屑不顺畅。
解决方法：
请先检查刀头的中心高，一定要在中心上，即逥转中心，车内锥的时候这一点很重要。其次，要降低进刀量，提高切削速度，因为越到中心切削速度越低，如可以无极调速，就设定一个高的切削速度，先试几遍，找到理想速度，最后精车时就没问题了。最大限度的增加刀杆强度，一般也用锥体刀杆的。
二、cnc锥度孔怎样编程？
CNC锥度孔编程可以通过以下步骤进行：
1. 选择编程语言：CNC锥度孔编程需要使用CNC编程软件，如G语言或SolidWorks。这些软件提供了锥度孔编程的语法和工具。
2. 创建锥度孔：使用CNC编程软件创建锥度孔。在G语言或SolidWorks中，可以使用"锥度"命令创建锥度孔。
3. 编写编程指令：创建锥度孔后，需要编写编程指令来将锥度孔的位置和尺寸编程到机器上。可以使用以下指令来创建锥度孔：
```
G14 S12
```
这个指令将使用锥度命令将锥度孔的位置指定为G14坐标系中的S12轴。
4. 添加尺寸：使用上述指令创建的锥度孔需要添加尺寸。可以使用以下指令添加锥度孔的半径：
```
G1 X1 Y1 R1
```
这个指令将使用"锥度"命令将半径指定为R1。
5. 完成编程：完成上述步骤后，可以保存编程指令并使用CNC机器进行加工。
以上步骤仅为CNC锥度孔编程的基本步骤，具体的编程指令和参数需要根据具体的编程语言和机器进行设置。
三、数控锥度孔怎么编程？
1 编程过程中需要注意的问题很多，所以相对来说有一定的难度。2 因为数控加工是根据数学模型对工件进行数控运动的加工方式，所以在编程过程中需要掌握一定的数学知识和机械知识，同时还需考虑到工作环境以及材料的硬度等因素。3 所以在编程数控锥度孔时，除了需要熟练掌握相关的知识和技能外，还需要有一定的实践经验和耐心，才能编写出符合要求的程序。
四、数控车床锥度编程公式？
数控车床锥度编程的公式一般如下：1. 内锥度： - G32 X P Z R F - G32：取锥度指令 - X：圆锥的终点X坐标 - P：锥度的斜率（每100单位长度上的变化量） - Z：圆锥的终点Z坐标 - R：半径指定（输入半径R和终点Z坐标表示内锥度） - F：进给速度2. 外锥度： - G31 X P Z R F - G31：取锥度指令 - X：圆锥的终点X坐标 - P：锥度的斜率（每100单位长度上的变化量） - Z：圆锥的终点Z坐标 - R：半径指定（输入半径R和终点Z坐标表示外锥度） - F：进给速度3. 多段锥度： - G32（或G31） - X1 P1 Z1 R1 F1 - X2 P2 Z2 R2 F2 - ... - Xn Pn Zn Rn Fn - 多段锥度编程时，每一段锥度都是由一个终点坐标和一个斜率来定义。注意：以上是一种常见的数控车床锥度编程公式，实际使用时需要根据具体设备和编程系统的要求进行调整和修改。
五、车床怎样车内孔的锥度？
车床车内孔锥度.用小刀架纵向手动进刀。中拖板手动横向进刀。
1)前期准备:。
a 车内孔锥度时.将小拖板反时针旋转,调整到其轴线与车床主轴形成的锥度 角等于孔锥时,将小板固定。此时小刀架手动进给手柄位于靠尾座方向。
b 装好挖刀后,在适当位置固定大拖板,并将丝杆,光杆,置于空档状态;中拖板 置为手动进给状态。
2)操作:
a 用小拖板丝杆手动对刀架纵向进给。
b 用中拖板丝杆手动对刀架横向进给。
六、车床主轴内孔锥度多少？
莫氏5号锥柄标准尺寸：大径D1=44.399，小径d＝37.537。
各个型号的车床，主轴内孔的锥度都是不同的！
但是大多数都是莫氏锥度主轴孔的锥度是莫氏5号锥。
你可以在网上查莫氏5号锥的具体尺寸。莫氏5号锥柄标准尺寸：大径D1=44.399，小径d＝37.537。
七、数控内孔锥度编程实例？
数控内孔锥度的编程实例
举例：比如大端是40，小端是30的锥度孔，锥长度是12，用G90编程
G0 X30 Z0.3
G90 X30 Z-3 R1.25 F0.2
Z-6 R2.5
Z-9 R3.75
Z-12 R5
G0 X100 Z150
M30
八、内孔锥度循环编程实例？
数控内孔锥度切槽循环编程可以按照以下步骤进行：
1. 设定切削参数，包括切削速度、进给速度、刀具半径等参数，并将其输入数控系统。
2. 设定初始点和终点，确定切削轮廓。
3. 编写G代码，包括G00快速定位、G01直线插补、G02和G03圆弧插补等命令，使切削轮廓得以实现。
4. 编写循环程序，指定切削轮廓的重复次数，以实现循环切削。
5. 对于内孔锥度切槽，需要设定旋转轴和旋转角度，确定切削角度，并对切割深度进行控制。
6. 进行切削仿真，检查切削轮廓是否符合要求，调整参数和程序，直到达到理想的切削效果。
总之，数控内孔锥度切槽循环编程需要结合具体的机床和刀具，根据工件形状和尺寸进行参数设置和程序编写，同时需要不断进行切削仿真和调整，以确保切削质量和效率。建议在有经验的数控操作人员指导下进行操作。
九、内孔锥度螺纹怎么编程？
数控车床的螺纹切削指令中的R是指螺纹圆锥角的大头和小头的半径差值，不是(小径减大径)/2。如果螺纹长20（切削终点Z-20），定位在Z12，圆锥角16:1，圆锥长是20+12=32，32/16=2，大小头半径差值就是1。车外螺纹时端面直径小，R取负值。内螺纹孔口直径大，R取正值。锥度=大小头直径差值：长度新的锥度=（40-20）：30=1：1.5Z轴走30+5=35mm大小头直径差值=35/1.5=23.33半径差值（即R值）=23.33/2=11.666如果锥度是1:16，Z轴走35mm，大小头半径差值=35/16/2=1.094如果Z轴走16的整倍数，编程时计算就方便了。
十、数控车床锥度如何计算编程？
数控车床锥度的编程计算需要遵循以下步骤：
1. 确定所需加工锥度的直径、角度和长度。这些参数通常由工程图纸或技术要求提供。
2. 计算加工锥度的切削速率、进给速率和切削深度。这些参数取决于加工材料和刀具类型以及工件的几何形状。
3. 确定刀具几何参数，包括刀尖半径和冠角。
4. 使用G代码编写程序。程序应包括初始设定、加工过程和程序结束的指令，以及加工锥度所需的相关指令，如G96（恒转速进给）或G94（恒进给转速）。
5. 进行仿真或试车。在开始实际加工之前，应进行仿真或试车，以确保程序的正确性并检测任何潜在的问题。
总之，数控车床锥度编程需要考虑各种参数，包括切削速率、进给速率、深度、刀具几何参数等，以编写与加工要求相匹配的程序。