1. 挤压模具上模工作带空刀
吹塑机模头即为从挤出口到最顶端的垂直体都称作模头，目前有两种形式：一种是连续式挤出模头。另一种是储料式模头，储料式主要由4部分组成：口模、储料缸、挤出油缸、厚薄油缸。 吹塑机：将液体塑胶喷出来之后，利用机器吹出来的风力，将塑体吹附到一定形状的模腔，从而制成产品的机器。 塑料在螺杆挤出机中被熔化并定量挤出，然后通过口膜成型，再有风环吹风冷却，然后有牵引机按一定速度牵引，卷绕机将其卷绕成卷。
2. 挤压模具加工流程
表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米表面粗糙度的等级分为14级
它们的对应关系为以下标准
表面粗糙度14级=Ra 0.012
表面粗糙度13级=Ra 0.025
表面粗糙度12级=Ra 0.050
表面粗糙度11级=Ra 0.1
表面粗糙度10级=Ra 0.2
表面粗糙度9级=Ra 0.4
表面粗糙度8级=Ra 0.8
表面粗糙度7级=Ra 1.6
表面粗糙度6级=Ra 3.2
表面粗糙度5级=Ra 6.3
表面粗糙度4级=Ra 12.5
表面粗糙度3级=Ra 25
表面粗糙度2级=Ra 50
表面粗糙度1级=Ra 100
3. 挤压模具工作原理
塑料挤出机工作原理：
加压和剪切等方式，将固态塑料转变成均匀一致的熔体，并将熔体送到下一个工艺。熔体的生产涉及到混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。成品熔体在浓度和温度上必须是均匀的。加压必须足够大，以将粘性的聚合物挤出。
塑料挤出机通过一个带有一个螺杆和螺旋道的机筒完成以上所有的过程。塑料粒料通过机筒一端的料斗进入机筒，然后通过螺杆传送到机筒的另一端。为了有足够的压力，螺杆上螺纹的深度随着到料斗的距离的增加而下降。外部的加热以及在塑料和螺杆由于摩擦而产生的内热，使塑料变软和熔化。不同的聚合物及不同的应用，对塑料挤出机的设计要求常常也是不同的。许多选项涉及到排出口、多个上料口，沿着螺杆特殊的混合装置，熔体的冷却及加热，或无外部热源（绝热塑料挤出机），螺杆和机筒之间的间隙变化相对大小，以及螺杆的数目等。例如，双螺杆塑料挤出机与单螺杆塑料挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合。串联挤压是用第一个塑料挤出机挤出的熔体，作为原料供给第二个塑料挤出机，通常用来生产挤出聚乙烯泡沫。
DL塑料挤出机的特征尺寸是螺杆的直径（D）和螺杆的长度（L）与直径DL/D（D）的比率（L/D。塑料挤出机通常至少由三段组成。第一段，靠近L/D）加料斗，是加料段。它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入塑料挤出机。一般情况下，为避免加料通道的堵塞，这部分将保持相对低的温度。第二部分为压缩段，在这段形成熔体并且压力增加。由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步（平缓）最后一个部分计量段，的。紧靠着塑料挤出机出口。主要功能是流出塑料挤出机的物质是均匀一致的。在这部分为确保组成成分和温度的均匀性，物料应有足够的停留时间。
在机筒的尾部，塑料熔体通过一个机头离开塑料挤出机，这个机头设计成理想的形状，挤出的熔体流在这里通过。
另一个重要的部分是塑料挤出机的驱动机构。它控制螺杆的旋转速度，螺杆的旋转速度决定着塑料挤出机的产量。所需的功率由聚合物的粘性（流动阻力）决定。而聚合物的粘性取决于温度和流动速率，随着温度和剪切力的增加而下降。塑料挤出机都带有滤网，能将杂质阻挡在滤网上。为避免停工，滤网应能自动更换。当加工带有杂质的树脂时，比如回收料，这一点特别重要。挤塑机的螺杆分进料段，塑化，熔融段，温度根据塑料粒子的工艺参数，型号按螺杆直径分20、36、52、65、75、95、120、135。塑料颗粒加热后由螺杆的运动来改变原来的状态,类型就很多了，看具体应用。变频的容量跟螺杆的直径成正比，再根据原料的不同调整。
4. 挤压模具视频
1、塑胶模具挤压块配模的方法选配模具，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值;2、模套按模芯直径加塑料层标称厚 度加放大值。 挤管式模具配模的理论公式模芯。
5. 挤压模工作带设计
铝合金建筑型材挤压模具可分为平面模和空心模两大类。空心模又可分为平面分流组合模、星形组合模，舌形模，其中平面分流组合模最为常用，占95％以上。平面模用于挤压实心型材，模子可以做得很薄，在15MN以下的中小型挤压机上使用的模子厚度可到20-25mm，16-35MN挤压机上可取30mm左右。薄模易于加工制造，便于修模和抛光工作带表面。为了保证模子强度和产品的尺寸稳定性，可增加模子垫的厚度或数目。
平面分流组合模用于挤压空心型材，因需经二次变形，故所需挤压力较大，易造成闷车。用这种模具挤压空心型材，成品率较高，模具易于加工制造，生产操作简便，能生产各种高精度、高光洁表面的外形复杂的薄壁空心型材和多孔空心型材，但在挤压中或挤压完毕时修模和清理残料较困难。
星形组合模适用于外形尺寸较大的空心型材，挤压力较平面分流模的小，型材成品率较高，残料清理也较轻易，但模子加工较困难。
舌形模残料较长，型材成品率低，模具加工难度介于两者之间，但挤压阻力较小，且在挤压中或挤压结束时残料轻易清理干净，修模方便，故多用于挤压需要较高的挤压力和质量要求较高的薄壁空心型材或硬合金军工铝材。
三种空心型材模具的比较表
模子种类挤压工艺性能（挤压阻力）产品质量（成品率）模子加工难易度清理金属和修模适用范围
平面分流组合模不好良好易难所有空心制品
星形组合模中等良好难中等外形尺寸大的空心型材
舌形模良好不好中等易硬合金高质量薄壁空心型材
6. 挤压模具容易崩什么原因
对于板材崩边问题，主要有以下几种解决办法：
1. 钻孔补齐
使用手动电钻或机械加工设备，根据崩边部分宽度差等参数作为计算基础，在崩边内加孔让板材宽度差均匀；
2.冷挤压
对崩边部分采用冷挤压矫正，尤其适用于薄板和低碳钢的崩边；
3.表面修整
针对崩边外露，可利用修整设备准确修整表面，表面光滑、视觉美观；
4.花板矫正
花板矫正，借助锯机将崩边部分的钢板切开，边角分离，利用熔接重新连接；
5.使用无崩边类材料
考虑到材料问题，使用无崩边类高光板可以避免此类问题出现。
7. 挤压模具扩孔
合金钢，制造炮管的钢材唯一需要的指标就是含磷量要低。通常钢材内部的含磷量要小于0.015%，现在我国生产的用于制造炮管的钢材最优质的可以做到含磷量小于0.007%。这个指标已经足以了，过多的磷会导致钢材结构疏松变脆，难以承受过大的压力。
磷是钢材中的有害杂质，对于目前生产的钢材其实都严格控制了磷的含量，就连我们很常用的45钢在现代生产环节中不断优化就含磷量来说也是足够低的，可以胜任炮管的制造。
8. 挤压模具工作带怎么取
1.用拉玛拉下联轴器，先取下联轴器。
2、松开轴承端盖轮并拆下轴承端盖。
3、松开泵体螺钉并拆下泵体。
4、用套筒扳手拆下叶轮锁紧螺母。
5、安装拉玛并拆下叶轮。
6、取下端盖。
7、拆下填料压盖。
8、取出轴套。
9、取出轴承端盖。
10、使用工具拆下泵轴就完成了
9. 模具挤压成型
冷挤压和热挤压是两种常见的金属加工工艺，它们之间的区别如下：
1. 工作温度：冷挤压是在室温或接近室温下进行的挤压工艺，而热挤压则是在高温条件下进行的挤压工艺。通常，冷挤压的工作温度低于材料的再结晶温度，而热挤压则需要将材料加热到接近或超过其再结晶温度。
2. 材料性质：冷挤压一般适用于具有较好塑性和可加工性的材料，如铝合金、铜合金等。热挤压可以应用于更多种类的材料，包括高温合金、钢等，因为高温可以改善材料的塑性和流动性。
3. 加工过程：冷挤压的材料硬度较高，需要施加较大的力来压制形成所需的形状。热挤压由于材料在高温下具有较好的塑性，所以需要施加较小的力来达到相同的挤压效果。
4. 成品特性：由于冷挤压材料的冷变形，其晶粒结构会得到细化和改善，从而提高材料的强度和硬度。而热挤压由于工作温度较高，可能导致材料晶粒的长大和相应的性能变化。
冷挤压和热挤压都是常用的金属加工方法，具体选择哪种工艺取决于材料的特性、所需产品的要求和生产成本等因素。
10. 挤切模具
做铁氟龙Fep线配磨具的方法是：挤压式模具选配主要是依据线芯选配模芯，依据成品（挤包后)的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当。
挤管式模具配模主要是依据挤出塑料的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆于电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比。