挤出成型模的生产特点和工艺特点有哪些？ (1)挤出成型模的生产特点 ①每套模具只能生产某一特定形状、尺寸和精度的塑件，因此，在生产中凡是图样有微小差异时，即要变换模具，而无法替代。 ②由于市场经济的日益发展，新产品推出的速度日益加快， 以适应市场竞争的需要，客观上要求挤出模的生产周期越来越短， 相应的模具设计、制造、工艺、管理等都同步加快和加强，以适应客观发展的要求。 ③有时某个产品需多个塑件装配在一起，这些塑件相互间有位置要求，如彩色电视机的外壳，它的前方要安显像管，后面要装后盖，里面要安装底板等，这些塑件之间往往相互牵连和影响，某一处的失误都可能造成总体问题。 ④由于模具多是单件生产，前无经验循，因此在生产制造过程中难免要出现这样那样的问题，这些问题的集中体现是在模具装配后的试模时，通过试模发现问题，并随时进行修整，直至试模合格。 ⑤日前产品零件对模具精度的要求越来越高.对此，精度、高效率的模具大量涌现，这些模具的涌现是因为加工设备的日益先进和使用日益普遍所致。如高精度磨床、精密数控电火花线切割机床、三坐标测试机等，这些科技含量高的设备为模具的飞速发展插上了翅膀。 (2)挤出成型模的工艺特点 由于挤出成型模的高级加工设备科技含量价格贵，目前使用并不普遍。当前我国在挤出模的制造上，其工艺特点主要表现如下。 ①由于挤出模具多是单套生产，没冇互换的要求，在制造上较多采用"实配法"，即按某一零件尺寸来配制另一与之配合的零件，如按孔的尺寸来加工轴；或是"同镗法"，即两个同样尺寸的孔，如模板与模座，可将其固定在一起同时镗出,即可保证尺寸、 精度相同。 ②为了降低制造成本，在模具零件加工中尽量使用普通金属切削机床，常规刀量、量具和工模夹具，尽量减少两类工具的数量。 ③在挤出模具的生产工序上，工序应相对集中，可减少来回周转浪费时间，以保证模具的加工质量和提高效率，简化生产管理。