1. 拉杠模具开模位置图片
注塑机开锁模爬行（不锁模）的原因：异常分析：
1、二板导轨及拉杆磨损严重 。
2、二板导轨水平度和直线度不好3、开模速度、压力调整不当。
处理办法：
1、检查二板铜套、轨道及拉杆是否磨损；更换磨损件和加强润滑油 。
2、检查二板导轨及拉杆的水平度和直线度①、用水平仪调平机身道轨②、调整二板滑脚使拉杆伸直。
3、检查开模速度、压力值① 、排气② 、调整速度和压力值。
还有一种情况，锁模后，其他动作工作时，会自动慢慢开模异常分析： 开模阀泄漏处理办法： 启动油泵锁模终止，按射台或射胶动作，看二板是否后移；修理或更换开模阀
2. 模具拉杆工作原理
模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：
①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；
②飞模；
③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。
3. 拉杠模具开模位置图片高清
1、注塑机有压力顶针会动就是不锁模的原因和解决方法
二板导轨及拉杆磨损严重 。
2、二板导轨水平度和直线度不好3、开模速度、压力调整不当。
处理办法：
1、检查二板铜套、轨道及拉杆是否磨损；更换磨损件和加强润滑油 。
2、检查二板导轨及拉杆的水平度和直线度①、用水平仪调平机身道轨②、调整二板滑脚使拉杆伸直。
3、检查开模速度、压力值① 、排气② 、调整速度和压力值。
还有一种情况，锁模后，其他动作工作时，会自动慢慢开模异常分析： 开模阀泄漏处理办法： 启动油泵锁模终止，按射台或射胶动作，看二板是否后移；修理或更换开模阀
4. 拉杠模具开模位置图片大全
我们公司有叠模。 开模使用齿轮组，或使用机械拉杆式，你可以设计成一模4件，这样能更好的利用模具空间； 采用热流道中间进浇；定模脱模可以采用拉杆式； 叠模的制作费用略高，除了能降低锁模力和增加生产效率外，个人不赞同叠模设计； 如果我来做这个设计： 我会选择套模，也就是设计成两个不同大小的衣架，大衣架套个小衣架（可以作为晾晒裤头等物品专用），这样既能降低制作成本，又不降低生产效率，还有创新意思； 希望对你有帮助！
5. 拉杠模具开模位置图片视频
一、成型产品外观、尺寸、配合
1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦 、顶白 、白线、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断）、烘印 、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、 模具外观
1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面
5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致
6、冷却水嘴应有进出标记
7、标记英文字符和数字应大于5
8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
14、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
15、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
16、模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、 模具材料和硬度
1、 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2、 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3、成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4、 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、 顶出、复位、抽插芯、取件
1、 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2、 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3、 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4、所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5、 顶出距离应用限位块进行限位。
6、 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7、滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8、 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9、 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10、滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11、顶杆不应上下串动
12、 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13、 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14、 制品应有利于操作工取下。
15、 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16、 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17、 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18、 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19、 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20、 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21、 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22、 导套底部应开制排气口。
23、 定位销安装不能有间隙。
五、 冷却、加热系统
1、冷却或加热系统应充分畅通。
2、密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3、 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4、 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5、 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6、 前后模应采用集中送水、方式。
六、 浇注系统
1.、浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2、 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3、 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4、 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5、 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6、 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7、 点浇口浇口处应按规范要求。
8、分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9、拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10、分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11、在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12、 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13、 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14、弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、 成型部分、分型面、排气槽
1、前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2、镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3、分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4、排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5、嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6、镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7、顶杆端面与型芯一致。
8、前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9、筋位顶出应顺利。
10、多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11、模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12、顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13、对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14、各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15、分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16、皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17、外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18、深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19、制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20、筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21、斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22、前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
八、 注塑生产工艺
1、模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。3、模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5、模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6、注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7、带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
九、 包装、运输
1、模具型腔应清理干净喷防锈油。
2、滑动部件应涂润滑油。
3、浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4、模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5、备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称
6、模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；
7、模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8、模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。
6. 模具拉杆结构图
模具拉杆的长度通常是根据具体的模具设计需求来确定的，可以根据以下几个因素进行计算：
模具结构和尺寸：模具的尺寸和结构会影响拉杆的长度，需要确保拉杆能够顺利操作模具的开合。
材料选择：模具拉杆通常使用金属材料，如钢材。材料的强度和刚度会影响拉杆的设计长度。
使用场景：不同的模具在使用时可能会有不同的要求，如模具的开合速度、频率等，这也会影响拉杆的设计。
举例说明：假设设计一个注塑模具，模具的尺寸为300mm x 200mm，并且要求模具的开合速度较快，频率较高。根据模具的尺寸和使用要求，可以计算出拉杆的长度为350mm，以确保模具的顺利操作和稳定性。
模具设计涉及到多个因素，包括结构、材料、使用环境等，因此在具体设计过程中，需要综合考虑多个因素来确定模具拉杆的合适长度。
7. 拉杆模具图片
1,模具的尺寸(模具的检验报告)2.模具的外观,有无破损,型腔有无划痕3.模具的装配和否合乎要求,如把手,合叶,拉杆4.模具是否安要求加工,喷砂,电镀,抛光,晒纹是否与要求一致5.试模,看产品是否合乎要求
8. 模具拉杆怎么安装
1.拆下汽车拉杆防尘套。为了防止汽车方向机内进水，拉杆上都有防尘套，用钳子和开口起把防尘套与方向机分离。
2.拆拉杆与转身节联接螺丝。用16号扳手拆下拉杆与转向节联接的螺丝，没有专用工具情况下，可以使用锤子敲击联接部位，把拉杆与转向节分开。
3.拆拉杆与方向机联接球头。有的汽车这个球头上有槽，可以用活动扳手卡在槽内拧下来，有的汽车就是圆形设计，这时就要用管子钳来把球头拆下来，球头拧松后，就可拿下拉杆。
4.装新的拉杆。把拉杆对比，确认配件相同后，就可装配，先把拉杆一端装在方向机上，而且要把方向机上的锁片铆上，再把与转向节联接的螺丝装上。
5.拧紧防尘套。这个操作作用很大，如果没有处理好，方向机内进水后就会导致方向异响，可以在防尘套两端打胶再用扎带扎住。
6.做四轮定位。更换过拉杆后，一定要做四轮定位，把数据调整在正常的范围内，否则前束不对，导致啃胎。
9. 模具拉杆规格表
支模架拉杆的规格主要包括材质、长度、直径和表面处理等。常见的支模架拉杆规格有：材质：一般为钢材，如碳钢、合金钢等。长度：一般为2米、3米等标准长度，也可根据需要定制非标准长度。直径：一般为16毫米、20毫米、25毫米等。表面处理：常见的有热镀锌、喷塑、电镀等。需要注意的是，不同的项目和使用环境可能需要不同的支模架拉杆规格，具体规格选用需要根据具体情况进行选择。另外，支模架拉杆的规格还可能受到国家标准或行业标准的限制。
10. 模具中拉杆的作用
塑胶产品辅助定位通常有两个。原因是在制造塑胶产品时，需要对其进行定位加工，以确保产品的精度和一致性。常用的辅助定位方式一般有两种：一种是使用模具的定位装置来进行定位，另一种是使用工装夹具进行辅助定位。此外，在不同的生产场景下，还可以根据具体情况使用其他定位方式，比如磁力定位、气动定位等。因此，塑胶产品辅助定位是一个涉及多个方面的复杂问题，在实际生产中需要综合考虑因素，选择合适的定位方式，以达到最优的定位效果。
11. 模具拉杆原理动图
模具拉杆又叫做强行复位拉杆，作用就是保护模具，防止顶针不退撞坏模具。
现有的模具拉杆多为固定轴拉杆，这种情况下拉杆需要中途停顿，不易连续工作，影响效率，垂直受力使拉杆压力增强，断裂情况下，影响模具使用。
模具拉杆性能的好坏直接影响产品的质量。