冲压车间的生产工艺主要有冲压毛坯的生产和冲压件的生产，其他还有试模、模具维修、冲压件返修、废料输送等辅助工作。
⑴坯料生产。
落料是将卷材加工成冲压件生产所需的料片，其生产工艺为：卷材上料→开卷→剪料头→清洗→校平→送进→落料压机落料或剪切→堆垛。
为满足料片生产，车间需配备全自动开卷落料生产线或全自动剪切生产线，其中前者既可用于落料又可用于剪切，后者仅可用于剪切。目前国内该类设备以进口为主，国产为辅。开卷落料线实例如图1所示。
图1 开卷落料线
由于开卷落料线的价格较高，所以在配置经济性上需有一定考虑，通常一条开卷落料线的产量可匹配三条全自动机械式冲压生产线的产量，在选配该设备时需根据车间产品和产量而定。
⑵冲压生产。
大型覆盖件冲压生产工艺主要有拉深、切边、翻边、成形、冲孔、整形等，根据冲压件形状、结构的不同有所调整、组合，部分产品的典型生产工艺为：
1)整体门框。拆垛上料装置→拉延成形→修边冲孔→斜楔修边冲孔→翻边整形→下线。
2)顶盖板。拆垛上料装置→拉延成形→修边冲孔→斜楔翻边整形→整形冲孔→下线。冲压生产的压机连线布置，压机的数量则需根据冲压件成形工艺及冲压模具形式来定，三序、四序、五序、六序皆有，一般以四序居多。应该说工序越少则相应压机数量越少，车间固定投资就越低，但同时需考虑模具设计的可行性及模具复杂后所引起的费用增加。而压机设备的参数如公称压力、台面尺寸、闭合高度等需根据产品工艺而定。压机线数量的选择则根据产品、产量、压机线生产率而定，公式为：压机线数量=∑(模具套数×生产纲领)÷压机线生产率(ASPM)÷设备年时基数。
其中，1)模具套数和生产纲领为规划时已定。
2)压机线生产率同压机本身运行速度及冲压件的输送方式相关，压机运行速度为设备固有数值，而冲压件输送一般有两种形式，一种为手工上下料，另一种为全自动上下料(分为机器人和机械手)，机械手的输送速度最快，其次为机器人输送，人工最慢，相应地投资也是由高到低。
3)设备年时基数可从《机械工厂年时基数设计标准》中查取，或者根据公司体制从相关文件规定中获得。1×2400t+3×1000t全自动冲压生产线如图2所示。
图2 1×2400t+3×1000t全自动冲压生产线
⑶辅助区域。
1)模具维修。冲压车间内一般设置简单机修设备用于模具的日常小修，若压机生产线负荷率较高，则需要在模具维修区域设置试模压机，试模压机的参数与生产线上最大设备的参数相同。
2)废料输送。冲压生产中会产生冲裁下来的废料，在压机线基础上可设废料输送线用于收集废料并集中排出。
3)冲压件返修。在线上下料的冲压件需设置整修区域用于整修冲压件毛刺及表面缺陷。