在当前日益竞争剧烈的商业社会中，如何提高生产效率是一个很值得关注的问题。塑料注射成型机主要是用于塑料的成型加工，塑料颗粒在注射机的料筒内加热融化至流动状态，然后以很高的压力和较快的速度注入模具内，并保压一段时间，经冷却凝固而成型为制品。一般一台普通注塑周期指从合模开始到下一次合模为止。
合模一般分为三段：快速合模、低压模保及高压锁模。通过设计再生合模油路，以争取更高的合模速度。在模具不受高冲击的大前提下，适宜采用最低且能使制品不产生毛边的锁模力，可缩短高压锁模段所需的时间。而且，模具、注塑机的拉杆、肘节及模板亦会因采用低的锁模力而延长寿命。如果某模具使用80t的锁模力就足够的话，便不需要用81t的锁模力，尽管你的注塑机具备更高的锁模力。
注射一般在高压锁模完成后开始，通常亦分为多段，客户根据制品需要任意设定段数。注射进熔融塑料填充模腔。当模腔填满，压力骤升，故注射的末端亦称为挤压段（packing phase）。如控制不合适的时候，成品就会产生毛边。在制品不产生气泡或不因烧焦塑料而产生黑点等情况下，可使用最高的注射速度，能缩短“注射时间”，同时使用最低的注射压力能相应地降低所需的锁模力（胀模力），另外使用最低的料筒温度则能缩短“冷却时间”。
保压在注射完成后开始。同时冷却从模腔填充满后也开始的，亦即是从保压开始。保压的作用是一是将熔融的料不断地补入模腔，供制品冷却凝固时收缩之，防止发生充料不足等现象；二是使塑料紧贴模腔壁以获得精确的外形。
当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压便可终止。保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分，总的保压时间是由称成品的重量或从成品没有凹痕而定出来的。从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加或产生凹痕可接受时，保压时间便不用再增加。注塑机上所置的“冷却时间”参数是一般从保压完成到开模的一段时间，但冷却是在模腔填满塑料后便已开始。“冷却时间”的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出而变形，严格的说：“冷却时间”昌从试验得出来的。另外模具本身也是个热交换器，模具经冷水道不断将熔融的热量带走，设计得宜的模具能提高热交换的效率。而且在条件允许的情况下，冰水冷却能缩短“冷却时间”。
开模一般分为三段：开模一慢、开模快速及开模二慢。在不撕裂制品及不产生大的开模响声的情况下，尽量采用最高速开模。为了实现在调整开模下停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。
在顶出力不大的注塑机上，可采用气动顶出，这比油压顶出的速度快，另外电动顶出又比气动顶出快。还有模具可设计成由开模动作带动顶出，而不采用注塑机上的顶出装置，但此方法只能顶出一次，这是最简单的边开模边顶出的方法。采用独立的油路、气路或电路控制，可以实现多次顶出的边开模边顶出功能。在条件允许的情况下，塑机配备快速检测系统。
分析出一次顶出后制品是否全部掉落。在不全部掉落时才自动进行第二次顶出。故上例99%的周期都只顶出一次，节省了平均周期时间。有些成品的多次顶出可采用注塑机的振动顶出。顶针不用每次全退，以缩短多次顶出的时间。最后一次顶退可与合模同时开始。由于顶针的行程比模板短，因此顶针总会全退后才锁模。
注塑机空运行时间一般都只是计算出来的理论时间，忽略了模板的加速及减速，当然亦没有计算移动模具的质量，比起实际的开合模时间要短。根据Euromap的标准空运行时间是模板开合所需的时间，而开合的行程则定为四柱空间的0.7倍。在最短的周期里，只有开合模时间（空运行时间）及注射时间与注塑机的设计有关。
最短的周期时间由合模、注射、保压、冷却及开模所需时间构成。如图1所示，加料在“冷却时间”及开合模、甚至在保压时同时进行。多次顶出在开模时同时进行。由于开模时不能注塑，案例最多有三个动作同时进行，每个动作有独立的驱动。可能是三个都是油路（如三个油泵）三个都是电路（电动注塑机）或油路、气路及电路的组合。
薄壁注塑一般定义为壁厚0.5mm以下，或流程/壁厚比在300以上的注塑。为了避免熔融塑在未充填满模腔时已凝固，通常都是采用蓄能器辅助的调整（及高加速减速）注射。油泵在“冷却时间”充填蓄能器，也可用小油泵在注射及保压以外的时间里充填。薄壁注重塑如不需要保压时间及“冷却时间”，则最短的周期变成如图2所示，其中空运行时间便是决定整个周期时间的要素。