铝合金压铸厂常见的几个模具问题

铝合金压铸厂常见的模具问题：


1、模具快到达规定的使用寿命，急需合格的备用模具，却没有；
2、管理不善，将没有认可过的模具，用来生产供货；
3、模具维护程序缺失，没有明确规定模具一轮生产后（如2万模），模具需要维护；
4、模具维护程序不完善，没有明确规定，模具具体的维护项目；
5、模具的型芯断，或者弯掉，但是没有备用型芯；
6、模具的顶杆断，但是没有备用顶杆；
7、模具的镶件损坏，但是没有备用镶件；
8、模具粘模；
9、模具逃料；
10、模具的渣包和排气道设计不佳，造成产品气孔严重；
11、模具的锲紧块高度不够，造成滑块后退；
12、模具镶块边缘过小（就是型腔边缘到镶块边缘的距离），模具逃料；
13、模具的料缸和冲头，冷却水堵塞，造成料缸和冲头损坏过快。
基本就是这些常见的问题！

压铸模具设计要注意哪些方面？铝合金

一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而铸造模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。致使铸造模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快等等